当液压系统发生故障时，我们在查找时通常有两种出发点：

  （1） 从主机故障出发。液压系统的故障引起主机本身的故障，也就是执行机构不能正常工作；

  （2） 从系统故障出发。液压系统的故障在短期时间内，没有影响到主机，如过多的泄露、温度的变化等。

    当然，这两种故障有时会同时产生。如泵的故障导致主机故障，主机的执行机构不能正常工作，并导致噪音的增加。

    实践证明：对某一个被检元件组成的液压系统，进行基本检验，通常分析被检元件故障时，均以热、噪音、泄露等作为线索，这对诊断液压系统极为有效。所以，可根据不同液压系统的不同故障现象，用逻辑推理、判断、找出有故障的液压元件。一般诊断主机故障可遵循以下顺序：

1、执行机构在启动时，明确已产生的故障。如运动速度不符合要求，输出的力不合适，没有运动，运动不稳定，运动方向错误，动作顺序错误、爬行等。不论出现哪种故障，都可以指出故障的基本方向。如流量、压力、方向、方位等。

2、查阅液压系统图。从系统的每个组成，可以识别每个元件在系统中的作用。

3、列出对故障可能发生影响的元件目录。如一个缸的慢速，可以认为是流量不足所产生，尽管这种故障可能由于压力不足，但基本故障应是流量，应列出对于缸的流量可能造成影响的元件目录。如缸本身的泄露、压力控制阀泄露过大等。

4、从元件目录中列出检查的重点和部位，进行初步的试验，并进行分析。

5、在完成初步试验的基础上，进行调整和校正，并判断反常信号，如过高的温度、噪声过大、有振动等。

6、根据初步检查中所列出的故障元件，进行修理和更换。如果初步检查未找出故障元件，则应利用各种附加仪器对每个零件进行更彻底的检查。

7、在重新启动主机前，要考虑每个元件对故障的影响，并防患于未然。如油液不清洁而引起的故障。则可预料到故障的进一步发展，并采取措施，如系统中元件有爆裂，则可能有碎片进入系统等。