总的来说,我国目前真正开展视情维修的情况还不普遍,有的企业视情维修开展得较早,但是能坚持下来的只有一部分,有的企业只在部分设备上试行这种维修方式.甚至有的购置了诊断设备,但未能发挥应有作用或根本闲置不用.甚至有的企业设备管理人员和维修人员根本不知道视情维修,状态修这些概念.造成这种局面的原因大致有几点:

　　1,企业领导重视不够,对视情维修的认识不足,资金投入有限,真正实施起来管理的难度很大.定期维修有确定的维修间隔,维修时间明确,便于决策管理.而视情维修是以机件使用中的实际技术状况来决策修理,对于国内维修界人士来说还是一个新鲜事物,并没有现成的管理模式可供借鉴,遵循.

　　2,理论研究不够透彻,人们对采用视情维修技术有点不放心.国内关于视情维修的文献很少,其中相当一部分文献中有很大的篇幅是数学推导,看起来就象是应用数学专著,对于维修一线的技术人员来说,很少有人看得懂,而且其理论的可操作性也不强,难以应用于实际,这使得很多人对之望而却步.

　　3, 技术检测手段比较落后.视情维修必须依靠先进的检测工具和诊断技术.目前监测手段虽然很多,但技术成熟,容易掌握和操作,并且使用成本较低的技术不多.很多监测手段目前尚处于发展阶段,本身还不是很成熟,有的诊断设备又很落后.因此对有的企业来说,视情维修还不具备实施的条件.就铁路部门来说,现有检测设备还只偏重于电机,电气方面的测试,有关机械,制动系统方面的自动检测设备甚少,特别是综合技术诊断设备还是空白.

　　4,设备本身技术水平低,高科技含量少.目前有些企业之所以还按定期方式进行维修,主要是设备本身技术构造较简单,大部分设备耗损与运行时间有关系,到一定时间进行检查修理符合实际需要.另外有的设备结构限制了视情维修的应用,例如内燃机车自身没有检测接口,这使得实施视情维修的难度较大.

　　5,维修数据缺乏.数据收集和处理的重要性对可靠性工程来说是不言而喻的.传统的数据收集依靠手工进行,数据零散,遗漏的重要信息较多,在传抄中又极易出错,因而可信度低,且不利于数据共享.维修数据的缺乏是我国可靠性工程和视情维修发展的一个重要障碍.

　　6,人才缺乏,尤其缺乏那些既有实践经验又懂维修理论,且掌握了专门技能的维修人才.诊断技术涉及多种学科,掌握它需要相关的专业知识和一定的理论水平。

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